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Implantes ortopédicos personalizados impresos en 3D transforman la cirugía de reemplazo articular

Por el equipo editorial de HospiMedica en español
Actualizado el 20 May 2024
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Imagen:  La sofisticada impresora 3D puede fabricar reemplazos de articulaciones hechos a medida para casos altamente complejos (foto cortesía de HSS)
Imagen: La sofisticada impresora 3D puede fabricar reemplazos de articulaciones hechos a medida para casos altamente complejos (foto cortesía de HSS)

El campo en evolución de la impresión 3D está revolucionando la ortopedia, especialmente para las personas que requieren cirugías de reemplazo de articulaciones donde los implantes tradicionales no brindan una solución. Aunque la mayoría de las personas consideran que los implantes estándar, disponibles en varios tamaños, satisfacen sus necesidades, hay casos excepcionales que exigen un enfoque más personalizado. Ahora, los médicos están utilizando una sofisticada impresora 3D para fabricar reemplazos de articulaciones personalizados, adecuados para casos muy complejos en los que no se puede utilizar un implante estándar "disponible en el mercado".

Para los pacientes que requieren una cirugía reconstructiva complicada, el uso de la impresión 3D para personalizar un reemplazo de articulación ha cambiado las reglas del juego en el Hospital for Special Surgery (HSS, Nueva York, NY, EUA), que fue el primer hospital en los Estados Unidos en albergar una impresora 3D en el lugar para implantes personalizados. Hace más de una década, los médicos de HSS comenzaron a utilizar la impresión 3D para crear una réplica plástica exacta de las rodillas, caderas, hombros o codos de los pacientes para prepararse para cirugías complejas. Hoy en día, los médicos han avanzado hasta fabricar implantes de titanio utilizando impresoras 3D para uso de los pacientes. La impresión 3D ofrece la capacidad de producir formas y diseños complejos más rápido que los métodos tradicionales.

Estos implantes se fabrican a partir de fino polvo de titanio vertido sobre una plataforma y nivelado. Se utiliza un láser o un haz de electrones para calentar la capa de polvo y fundir el material, que se fusiona con la capa inferior, después de lo cual se agrega material capa por capa para crear el implante. Desarrollados para casos especializados como deformidades graves, pérdida ósea extensa o reemplazos articulares fallidos previos, estos implantes personalizados impresos en 3D pueden mejorar drásticamente o incluso salvar las extremidades de los pacientes. Diseñados específicamente para cada individuo, estos implantes han aliviado el dolor intenso, permitiendo caminar a pacientes que antes estaban en silla de ruedas y ofreciendo una nueva esperanza a quienes necesitan reemplazos complejos o rehacer articulaciones en caderas, rodillas, hombros o codos.

"Recibimos una tomografía computarizada y a partir de ahí podemos crear un modelo real de la articulación del paciente para ayudar con la planificación de la cirugía antes de ingresar al quirófano", dijo Mark Figgie, MD, jefe emérito del Servicio de Artritis Quirúrgica de HSS. "Tener el modelo antes de la cirugía ha revolucionado el proceso de planificación de estos casos difíciles, ayudándonos a asegurarnos de que estamos haciendo lo correcto y obteniendo el ajuste correcto".

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